Объект строгого режима: как «Дарница» производит лекарства, которыми нас лечат

Трудные времена для некоторых компаний послужили не столько угрозой, сколько хорошим стимулом для внедрения инноваций и принятия новых качественных решений. Фармацевтическая промышленность – это синергия новейших технологий, научных исследований, постоянное обучение и огромная социальная ответственность. В связи с глобальной пандемией «Дарница» организовала дистанционное обучение для своих сотрудников, а также экскурсии в онлайн формате для всех желающих. Особенно интересен такой опыт студентам и преподавателям, фармацевтам, провизорам и врачам, которым важно понимать, как и в каких условиях производятся лекарственные средства.

Маршрут проложен – можем начинать движение

Наш маршрут будет проходить по участкам, где производятся инфузионные растворы и таблетки. Заслуживает внимания и автоматизированный логистический комплекс. Все эти объекты оснащены инновационным оборудованием, аналогов которого нет в Украине.

Стоит отметить, что история предприятия началась в далеком 1930 году с производства гематогена, который выпускали в жидкой и таблетированной форме. Сегодня он уже не выпускается, вместо этого здесь производят около 260 препаратов в 15 самых популярных лекарственных формах. С 1998 года «Дарница» является лидером рынка Украины по производству и реализации лекарственных средств. Каждая седьмая упаковка на аптечных полках нашей страны выпущена этим фармпредприятием.

Все ЛС изготовляются на мощностях, расположенных в Киеве. Здесь работает 14 производственных линий, все они имеют сертификат GMP, своеобразный фармацевтический безвиз, ведь именно этот документ подтверждает факт того, что мощности и технологии фармацевтического предприятия соответствует самым высоким международным стандартам, в том числе европейским и американским. Каждые три года соответствие данному документу необходимо подтверждать.

Все секреты в одном флаконе

Участок по производству растворов для инфузий считается на предприятии одним из самых инновационных. Технологии, которые здесь применяют, являются эталонными даже для мировой фармацевтики, не говоря уже про Украину.

Производственная мощность линии составляет 16 млн флаконов инфузионных препаратов в год. В развитие этоого участка было инвестировано около 20 миллионов евро, вложения должны окупиться к 2023 году. Предприятие первым на территории Украина начало производство инфузий в полипропиленовых флаконах с евроколпачками. Сегодня такая технология является глобальным современным трендом и стандартом в мировой фармацевтике. Полипропилен в качестве первичной упаковки – наиболее прогрессивный материалом, поскольку имеет свои существенные преимущества перед более привычными полиэтиленом и стеклом. Кроме того, что такие флаконы меньше подвергаются различным повреждениям, не деформируются, они еще и в соответствии с международными законами и стандартами фармакопеи могут стерилизоваться в течение 15 минут при температуре 121 °С градусов. Тогда как полиэтилен не выдерживает эту температуру, а стекло очень часто бьется. Флаконы из инновационного материала обеспечивают абсолютный контроль герметичности и гарантируют стерильность.

Что же такое полипропилен? Это полупрозрачные шарики диаметром 1-2 миллиметра, которые загружаются в специальные бункеры, там они расплавляются и при помощи воздуха раздуваются до нужного размера. Затем через специальное отверстие в них заливается инфузионный раствор и флакон запаивается. Каждый флакон закупоривается специальным колпачком с защитной пленкой и двумя стерильными портами: для подключения системы и введения лекарственных средств.

Такая технология называется BFS или blow-fill-seal (выдув-наполнение-укупорка). Весь цикл осуществляется в стерильных условиях без вмешательства человека. Лекарственные растворы готовят в двух специальных реакторах, объемом 15 кубических метров каждый. Затем флаконы с готовым ЛС стерилизуются, проходят автоматизированный контроль качества, и отправляются на склад готовой продукции. Весь производственный цикл от расплавления полипропиленовых гранул до герметизации заполненного лекарственным средством флакона занимает всего 14,5 секунд. Безопасность каждого флакона с инфузионным раствором гарантирует многоступенчатый 100%-й компьютерный контроль.

Поскольку вода является важной составляющей при производстве инфузионных растворов, то ее берут из собственной артезианской скважины глубиной 300 метров. Смягченную и прошедшую первичную подготовку воду очищают с помощью системы двойного осмоса, и после этапа выпаривания она готова для введений.

Важно отметить, что полипропиленовые флаконы, в отличие от другой первичной упаковки для инфузий, абсолютно безопасны в использовании: когда заканчивается раствор в капельнице, риск попадания воздуха в вену пациента сводится к нулю, поскольку пустая емкость «схлопывается» и подача лекарства автоматически прекращается. Особенно важны такие свойства при использовании инфузий в различных экстремальных ситуациях, например, при транспортировке больного в машине скорой помощи или в военно-полевых условиях.

Информацию о процессе производства на предприятии хранят в течение пяти лет, поэтому любые данные можно при необходимости получить в архивном отделе.

Сегодня фармацевтическая компания «Дарница» является лидером по производству инфузионных растворов и растворов для инъекций. Распределяются эти лекарственные формы между лечебными учреждениями и аптечными сетями в соотношении 40% к 60%.

Твердая – самая популярная

Из 15 лекарственных форм, которые выпускаются на предприятии, твердая – самая популярная, ассортимент насчитывает более ста наименований. Фармацевтической компании «Дарница» принадлежит национальный рекорд: предприятие выпустило наибольшее количество препаратов в форме таблеток. А это 121,5 миллионов упаковок в год или 4,5 млрд таблеток. Или 4 упаковки в секунду! Ассортимент насчитывает более 100 наименований. Такие масштабы и скорость даже трудно себе представить.

Субстанции для производства твердых фармацевтических форм закупаются у производителей разных стран. Независимо от места локализации производства, к таким веществам существуют обязательные требования по качеству – производство в соответствии нормам GMP и CEP, также проводится обязательный аудит поставщиков.

Для изготовления таблеток применяется три технологии:

• метод прямого смешивания, когда все составляющие в виде порошка перемешиваются между собой. Это самый простой способ, однако не все таблетки можно выпустить таким образом;
• метод влажной грануляции – в этом случае все компоненты смешиваются между собой, к ним добавляют увлажнитель, который позволит равномерно распределить все составляющие и получить гранулы. Они затем попадают на сушку и в калибратор;
• метод псевдоразреженного состояния, при котором компоненты смешиваются, а потом с помощью воздуха частицы поднимают вверх. Пока они находятся во взвешенном состоянии, распыляется увлажнитель и одновременно масса подвергается сушке. Это гарантирует получение очень мелких гранул.

Смешанные определенным образом массы направляются в зоны таблетирования, где и получают знакомую нам всем форму. К слову, чтобы получить привычную таблетку, сила давления на подготовленный материал составляет 8 тонн.

Производство твердых ЛС занимает 15 000 м2, процесс полностью автоматизирован. Контролируют работу в разных цехах не более 2-3 человек, всего на этом участке задействовано около 80 сотрудников, в основном это технический и ИТ-персонал, которые следят за бесперебойностью работы всех установок. Новейшие технологии позволяют свести к минимуму влияние человеческого фактора и сделать весь процесс более прогнозируемым. Такой подход к работе –абсолютный мировой тренд, который будет активно развиваться в ближайшее время.

Важно отметить, что в связи с пандемией, охватившей весь мир, на предприятии был подготовлен стратегический запас сырья для производства лекарственных средств, поэтому выпуск препаратов не был остановлен из-за карантинных ограничений. И это важно, ведь линейка компании включает большое количество ЛС, которые необходимы при оказании помощи больным с COVID-19, в том числе и при неотложных состояниях, средств для интенсивной терапии. Кроме того, в «Дарнице» провели корректировку производственных планов с учетом потребностей медицинских учреждений и системы охраны здоровья в целом. В 2020 году здесь наладили выпуск 10 новых препаратов, а в первом квартале 2021 года продуктовый портфель пополнился еще 5 лекарственными средствами.

Космические масштабы

Готовая продукция из производственных цехов попадает на склад, а точнее, на автоматизированный логистический комплекс.

Внешне это обычное трехэтажное здание, но такое впечатление обманчиво, поскольку еще часть помещения спрятана под землей. Пространство внутри разделено на три зоны – комплектации, приемки и отгрузки. Все процессы управляются с помощью программного обеспечения и обслуживаются специальной транспортной сетью, что исключает любое влияние внешней среды и человеческого фактора.

Искусственный интеллект держит в памяти информацию о сырье и готовой продукции – от состава и количества до участка производства и срока годности. Роботизированная система, согласно заданной программе, самостоятельно принимает решения о логистике. Управляют всеми процессами масштабного складского помещения с огромным количеством различных фармацевтических лекарственных форм, которые имеют разную упаковку, сроки годности и требования по условиям хранения всего три человека. Этот комплекс не имеет аналогов в Украине.

Сегодня «Дарница» считается лидером национальной фармацевтической отрасли и третьим по стоимости отечественным брендом. Компания уже отпраздновала девяностолетний юбилей, но несмотря на это, постоянно внедряет передовые мировые практики. На экспортной карте «Дарницы» – 16 стран. Благодаря стратегическим инвестициям в цифру «Дарница» ускорила процесс выхода новых продуктов и увеличила эффективность работы.

Имеет предприятие и амбициозные планы на будущее – стать международным брендом, расширить присутствие на рынках развитых стран, быть лидером в сегменте генериков и на 100% цифровой компанией.